บทนำหนึ่ง
การแกะสลักในกระบวนการผลิตวงจรรวมแบ่งออกเป็น:
- การกัดแบบเปียก
- การแกะสลักแบบแห้ง
ในสมัยแรกๆ การกัดแบบเปียกถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลาย แต่เนื่องจากข้อจำกัดในการควบคุมความกว้างของเส้นและทิศทางการกัด กระบวนการส่วนใหญ่หลังจาก 3μm จึงใช้การกัดแบบแห้ง การกัดแบบเปียกใช้เพื่อขจัดชั้นวัสดุพิเศษบางชั้นและทำความสะอาดสิ่งตกค้างเท่านั้น
การกัดแบบแห้งหมายถึงกระบวนการของการใช้ตัวกัดเคมีที่เป็นก๊าซเพื่อทำปฏิกิริยากับวัสดุบนแผ่นเวเฟอร์เพื่อกัดส่วนของวัสดุที่จะกำจัดออกไป และสร้างผลิตภัณฑ์ปฏิกิริยาที่ระเหยได้ ซึ่งจากนั้นจะถูกแยกออกจากห้องปฏิกิริยา โดยปกติแล้วการกัดกรดจะเกิดขึ้นโดยตรงหรือโดยอ้อมจากพลาสมาของก๊าซกัดกร่อน ดังนั้นการกัดแบบแห้งจึงเรียกอีกอย่างว่าการกัดด้วยพลาสม่า
1.1 พลาสมา
พลาสมาเป็นก๊าซที่มีสถานะแตกตัวเป็นไอออนอย่างอ่อนซึ่งเกิดจากการปล่อยก๊าซกัดกร่อนเรืองแสงภายใต้การกระทำของสนามแม่เหล็กไฟฟ้าภายนอก (เช่น สร้างขึ้นจากแหล่งจ่ายไฟความถี่วิทยุ) ประกอบด้วยอิเล็กตรอน ไอออน และอนุภาคออกฤทธิ์ที่เป็นกลาง ในหมู่อนุภาคเหล่านั้น อนุภาคออกฤทธิ์สามารถทำปฏิกิริยาทางเคมีโดยตรงกับวัสดุที่แกะสลักเพื่อให้เกิดการกัดกรด แต่ปฏิกิริยาเคมีบริสุทธิ์นี้มักเกิดขึ้นในวัสดุจำนวนน้อยมากเท่านั้นและไม่มีทิศทาง เมื่อไอออนมีพลังงานที่แน่นอน พวกมันสามารถถูกกัดกร่อนได้โดยการสปัตเตอร์ทางกายภาพโดยตรง แต่อัตราการกัดของปฏิกิริยาทางกายภาพที่บริสุทธิ์นี้ต่ำมากและการเลือกสรรนั้นแย่มาก
การแกะสลักด้วยพลาสมาส่วนใหญ่จะเสร็จสิ้นโดยการมีส่วนร่วมของอนุภาคและไอออนที่ใช้งานอยู่ในเวลาเดียวกัน ในกระบวนการนี้ การทิ้งระเบิดด้วยไอออนมีหน้าที่สองประการ ประการแรกคือการทำลายพันธะอะตอมบนพื้นผิวของวัสดุที่แกะสลัก ซึ่งจะเป็นการเพิ่มอัตราที่อนุภาคที่เป็นกลางจะทำปฏิกิริยากับมัน อีกประการหนึ่งคือการขจัดผลิตภัณฑ์ปฏิกิริยาที่สะสมอยู่บนส่วนต่อประสานปฏิกิริยาเพื่อช่วยให้การแกะสลักสัมผัสกับพื้นผิวของวัสดุที่แกะสลักอย่างเต็มที่เพื่อให้การแกะสลักดำเนินต่อไป
ผลิตภัณฑ์ปฏิกิริยาที่สะสมอยู่บนผนังด้านข้างของโครงสร้างที่ถูกแกะสลักไม่สามารถกำจัดออกได้อย่างมีประสิทธิภาพโดยการทิ้งไอออนแบบทิศทางเดียว ดังนั้นจึงเป็นการปิดกั้นการกัดผนังด้านข้างและก่อให้เกิดการกัดแบบแอนไอโซทรอปิก
กระบวนการแกะสลักครั้งที่สอง
2.1 การแกะสลักและการทำความสะอาดแบบเปียก
การกัดแบบเปียกเป็นหนึ่งในเทคโนโลยีแรกสุดที่ใช้ในการผลิตวงจรรวม แม้ว่ากระบวนการกัดแบบเปียกส่วนใหญ่จะถูกแทนที่ด้วยการกัดแบบแห้งแบบแอนไอโซทรอปิกเนื่องจากการกัดแบบแบบไอโซโทรปิก แต่ก็ยังมีบทบาทสำคัญในการทำความสะอาดชั้นที่ไม่สำคัญในขนาดที่ใหญ่กว่า โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการแกะสลักสารตกค้างในการกำจัดออกไซด์และการลอกผิวหนังชั้นนอกจะมีประสิทธิภาพและประหยัดมากกว่าการกัดแบบแห้ง
วัตถุของการกัดแบบเปียกส่วนใหญ่ประกอบด้วยซิลิคอนออกไซด์ ซิลิคอนไนไตรด์ ซิลิคอนผลึกเดี่ยว และซิลิคอนโพลีคริสตัลไลน์ การกัดแบบเปียกของซิลิคอนออกไซด์มักจะใช้กรดไฮโดรฟลูออริก (HF) เป็นตัวพาทางเคมีหลัก เพื่อที่จะปรับปรุงการเลือกสรร จึงมีการใช้กรดไฮโดรฟลูออริกเจือจางที่ถูกบัฟเฟอร์โดยแอมโมเนียมฟลูออไรด์ในกระบวนการนี้ เพื่อรักษาเสถียรภาพของค่า pH สามารถเติมกรดแก่หรือองค์ประกอบอื่นๆ จำนวนเล็กน้อยได้ ซิลิกอนออกไซด์ที่เจือจะสึกกร่อนได้ง่ายกว่าซิลิคอนออกไซด์บริสุทธิ์ การลอกสารเคมีแบบเปียกส่วนใหญ่จะใช้เพื่อขจัดสารต้านทานแสงและหน้ากากชนิดแข็ง (ซิลิคอนไนไตรด์) กรดฟอสฟอริกร้อน (H3PO4) เป็นของเหลวเคมีหลักที่ใช้ในการปอกสารเคมีเปียกเพื่อกำจัดซิลิคอนไนไตรด์ และมีคุณสมบัติในการคัดเลือกซิลิคอนออกไซด์ได้ดี
การทำความสะอาดแบบเปียกนั้นคล้ายคลึงกับการกัดแบบเปียก และกำจัดมลพิษบนพื้นผิวของเวเฟอร์ซิลิคอนเป็นหลักผ่านปฏิกิริยาทางเคมี รวมถึงอนุภาค สารอินทรีย์ โลหะ และออกไซด์ การทำความสะอาดแบบเปียกทั่วไปคือวิธีเคมีแบบเปียก แม้ว่าการซักแห้งสามารถทดแทนวิธีการทำความสะอาดแบบเปียกได้หลายวิธี แต่ก็ไม่มีวิธีการใดที่จะทดแทนการทำความสะอาดแบบเปียกได้อย่างสมบูรณ์
สารเคมีที่ใช้กันทั่วไปสำหรับการทำความสะอาดแบบเปียก ได้แก่ กรดซัลฟูริก กรดไฮโดรคลอริก กรดไฮโดรฟลูออริก กรดฟอสฟอริก ไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์ แอมโมเนียมไฮดรอกไซด์ แอมโมเนียมฟลูออไรด์ เป็นต้น ในการใช้งานจริง สารเคมีอย่างน้อยหนึ่งชนิดจะถูกผสมกับน้ำปราศจากไอออนในสัดส่วนที่แน่นอนตามความจำเป็น สร้างสารละลายทำความสะอาด เช่น SC1, SC2, DHF, BHF เป็นต้น
การทำความสะอาดมักใช้ในกระบวนการก่อนการสะสมของฟิล์มออกไซด์ เนื่องจากการเตรียมฟิล์มออกไซด์จะต้องดำเนินการบนพื้นผิวเวเฟอร์ซิลิคอนที่สะอาดอย่างยิ่ง กระบวนการทำความสะอาดเวเฟอร์ซิลิคอนทั่วไปมีดังนี้:
2.2 การแกะสลักแบบแห้งและการทำความสะอาด
2.2.1 การกัดแบบแห้ง
การกัดแบบแห้งในอุตสาหกรรมส่วนใหญ่หมายถึงการกัดด้วยพลาสมา ซึ่งใช้พลาสมาที่มีฤทธิ์เพิ่มขึ้นในการกัดสารเฉพาะ ระบบอุปกรณ์ในกระบวนการผลิตขนาดใหญ่ใช้พลาสมาที่ไม่สมดุลที่อุณหภูมิต่ำ
การแกะสลักด้วยพลาสมาส่วนใหญ่ใช้โหมดการคายประจุสองโหมด: การคายประจุควบคู่แบบคาปาซิทีฟและการคายประจุควบคู่แบบเหนี่ยวนำ
ในโหมดการคายประจุควบคู่ด้วยความจุ: พลาสมาจะถูกสร้างและบำรุงรักษาในตัวเก็บประจุแบบแผ่นขนานสองตัวโดยแหล่งจ่ายไฟความถี่วิทยุ (RF) ภายนอก โดยปกติความดันแก๊สจะอยู่ที่หลายมิลลิลิตรถึงหลายสิบมิลลิลิตร และอัตราการไอออไนเซชันจะน้อยกว่า 10-5 ในโหมดการคายประจุควบคู่แบบเหนี่ยวนำ: โดยทั่วไปที่ความดันก๊าซต่ำกว่า (หลายสิบมิลลิลิตร) พลาสมาจะถูกสร้างขึ้นและคงไว้โดยพลังงานอินพุตแบบเหนี่ยวนำควบคู่ อัตราการไอออไนเซชันมักจะมากกว่า 10-5 ดังนั้นจึงเรียกว่าพลาสมาความหนาแน่นสูง แหล่งพลาสมาความหนาแน่นสูงสามารถหาได้จากอิเล็กตรอนไซโคลตรอนเรโซแนนซ์และการปล่อยคลื่นไซโคลตรอน พลาสมาความหนาแน่นสูงสามารถปรับอัตราการกัดและความสามารถในการเลือกของกระบวนการกัดให้เหมาะสม ในขณะเดียวกันก็ลดความเสียหายจากการกัดด้วยการควบคุมการไหลของไอออนและพลังงานการทิ้งระเบิดไอออนอย่างอิสระผ่านแหล่งจ่ายไฟ RF ภายนอกหรือไมโครเวฟ และแหล่งจ่ายไฟ RF Bias บนซับสเตรต
กระบวนการกัดกร่อนแบบแห้งมีดังนี้: ก๊าซกัดกร่อนจะถูกฉีดเข้าไปในห้องปฏิกิริยาสุญญากาศ และหลังจากที่ความดันในห้องปฏิกิริยามีความเสถียร พลาสมาจะถูกสร้างขึ้นโดยการปล่อยแสงด้วยความถี่วิทยุ หลังจากได้รับผลกระทบจากอิเล็กตรอนความเร็วสูง มันจะสลายตัวเพื่อสร้างอนุมูลอิสระซึ่งกระจายไปที่พื้นผิวของสารตั้งต้นและถูกดูดซับ ภายใต้การกระทำของการทิ้งระเบิดด้วยไอออน อนุมูลอิสระที่ถูกดูดซับจะทำปฏิกิริยากับอะตอมหรือโมเลกุลบนพื้นผิวของสารตั้งต้นเพื่อสร้างผลพลอยได้จากก๊าซ ซึ่งถูกปล่อยออกจากห้องปฏิกิริยา กระบวนการนี้แสดงในรูปต่อไปนี้:
กระบวนการกัดแบบแห้งสามารถแบ่งออกได้เป็น 4 ประเภทดังต่อไปนี้:
(1)การแกะสลักแบบสปัตเตอร์ทางกายภาพ: ส่วนใหญ่อาศัยไอออนพลังงานในพลาสมาเพื่อโจมตีพื้นผิวของวัสดุที่แกะสลัก จำนวนอะตอมที่สปัตเตอร์ขึ้นอยู่กับพลังงานและมุมของอนุภาคที่ตกกระทบ เมื่อพลังงานและมุมไม่เปลี่ยนแปลง อัตราการสปัตเตอร์ของวัสดุที่แตกต่างกันมักจะแตกต่างกันเพียง 2 ถึง 3 เท่า ดังนั้นจึงไม่มีการเลือก กระบวนการเกิดปฏิกิริยาส่วนใหญ่เป็นแบบแอนไอโซโทรปิก
(2)การกัดด้วยสารเคมี: พลาสมาให้อะตอมและโมเลกุลกัดกร่อนในเฟสก๊าซ ซึ่งทำปฏิกิริยาทางเคมีกับพื้นผิวของวัสดุเพื่อผลิตก๊าซระเหย ปฏิกิริยาเคมีล้วนๆ นี้มีคุณสมบัติในการคัดเลือกที่ดีและแสดงคุณลักษณะไอโซโทรปิกโดยไม่คำนึงถึงโครงสร้างขัดแตะ
ตัวอย่างเช่น: Si (ของแข็ง) + 4F → SiF4 (ก๊าซ), ตัวต้านทานแสง + O (ก๊าซ) → CO2 (ก๊าซ) + H2O (ก๊าซ)
(3)การแกะสลักที่ขับเคลื่อนด้วยพลังงานไอออน: ไอออนเป็นทั้งอนุภาคที่ทำให้เกิดการกัดเซาะและอนุภาคที่พาพลังงาน ประสิทธิภาพการกัดของอนุภาคที่พาพลังงานดังกล่าวมีลำดับความสำคัญสูงกว่าการกัดทางกายภาพหรือทางเคมีอย่างง่ายมากกว่าหนึ่งลำดับความสำคัญ การปรับปรุงพารามิเตอร์ทางกายภาพและเคมีของกระบวนการให้เหมาะสมถือเป็นหัวใจสำคัญของการควบคุมกระบวนการกัดกรด
(4)การแกะสลักคอมโพสิตด้วยไอออนกั้น: ส่วนใหญ่หมายถึงการสร้างชั้นป้องกันโพลีเมอร์โดยอนุภาคคอมโพสิตในระหว่างกระบวนการกัด พลาสมาจำเป็นต้องมีชั้นป้องกันดังกล่าวเพื่อป้องกันปฏิกิริยาการกัดของผนังด้านข้างในระหว่างกระบวนการกัด ตัวอย่างเช่น การเพิ่มการกัด C ลงใน Cl และ Cl2 สามารถสร้างชั้นสารประกอบคลอโรคาร์บอนในระหว่างการกัดเพื่อป้องกันผนังด้านข้างจากการถูกกัด
2.2.1 การซักแห้ง
การซักแห้งส่วนใหญ่หมายถึงการทำความสะอาดพลาสมา ไอออนในพลาสมาถูกใช้เพื่อระดมยิงพื้นผิวที่จะทำความสะอาด และอะตอมและโมเลกุลในสถานะเปิดใช้งานจะมีปฏิกิริยากับพื้นผิวที่จะทำความสะอาด เพื่อขจัดและเป็นเถ้าของตัวต้านทานแสง แตกต่างจากการกัดแบบแห้ง พารามิเตอร์กระบวนการของการซักแห้งมักจะไม่รวมการเลือกทิศทาง ดังนั้นการออกแบบกระบวนการจึงค่อนข้างง่าย ในกระบวนการผลิตขนาดใหญ่ ส่วนใหญ่จะใช้ก๊าซที่มีฟลูออรีน ออกซิเจน หรือไฮโดรเจนเป็นตัวหลักของพลาสมาปฏิกิริยา นอกจากนี้ การเพิ่มอาร์กอนพลาสมาในปริมาณหนึ่งสามารถเพิ่มประสิทธิภาพของการทิ้งระเบิดไอออนได้ ซึ่งจะช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการทำความสะอาด
ในกระบวนการซักแห้งด้วยพลาสมา มักจะใช้วิธีพลาสมาระยะไกล เนื่องจากในกระบวนการทำความสะอาด หวังว่าจะลดผลกระทบจากการทิ้งระเบิดของไอออนในพลาสมา เพื่อควบคุมความเสียหายที่เกิดจากการทิ้งระเบิดด้วยไอออน และปฏิกิริยาที่เพิ่มขึ้นของอนุมูลอิสระของสารเคมีสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการทำความสะอาดได้ พลาสมาระยะไกลสามารถใช้ไมโครเวฟเพื่อสร้างพลาสมาที่มีความเสถียรและมีความหนาแน่นสูงภายนอกห้องปฏิกิริยา ทำให้เกิดอนุมูลอิสระจำนวนมากที่เข้าไปในห้องปฏิกิริยาเพื่อให้ได้ปฏิกิริยาที่จำเป็นสำหรับการทำความสะอาด แหล่งก๊าซซักแห้งส่วนใหญ่ในอุตสาหกรรมใช้ก๊าซที่มีฟลูออรีนเป็นหลัก เช่น NF3 และมากกว่า 99% ของ NF3 ถูกสลายตัวในพลาสมาไมโครเวฟ แทบไม่มีผลกระทบต่อการทิ้งประจุไอออนในกระบวนการซักแห้ง ดังนั้นจึงเป็นประโยชน์ในการปกป้องเวเฟอร์ซิลิคอนจากความเสียหาย และยืดอายุของห้องปฏิกิริยา
อุปกรณ์แกะสลักและทำความสะอาดแบบเปียกสามเครื่อง
3.1 เครื่องทำความสะอาดแผ่นเวเฟอร์แบบถัง
เครื่องทำความสะอาดแผ่นเวเฟอร์แบบรางส่วนใหญ่ประกอบด้วยโมดูลส่งกล่องถ่ายโอนเวเฟอร์เปิดด้านหน้า โมดูลส่งกำลังโหลด/ขนถ่ายแผ่นเวเฟอร์ โมดูลไอดีอากาศเสีย โมดูลถังเคมีเหลว โมดูลถังน้ำปราศจากไอออน ถังอบแห้ง โมดูลและชุดควบคุม สามารถทำความสะอาดเวเฟอร์หลายกล่องในเวลาเดียวกัน และสามารถทำให้เวเฟอร์แห้งเข้าและแห้งได้
3.2 สลักเวเฟอร์ Etcher
3.3 อุปกรณ์การประมวลผลเปียกเวเฟอร์เดี่ยว
ตามวัตถุประสงค์ของกระบวนการที่แตกต่างกัน อุปกรณ์กระบวนการเปียกเวเฟอร์เดี่ยวสามารถแบ่งออกเป็นสามประเภท ประเภทแรกคืออุปกรณ์ทำความสะอาดแผ่นเวเฟอร์เดี่ยว ซึ่งมีเป้าหมายในการทำความสะอาด ได้แก่ อนุภาค สารอินทรีย์ ชั้นออกไซด์ตามธรรมชาติ สิ่งเจือปนของโลหะ และมลพิษอื่นๆ ประเภทที่สองคืออุปกรณ์ขัดแผ่นเวเฟอร์เดี่ยวซึ่งมีวัตถุประสงค์หลักในกระบวนการกำจัดอนุภาคบนพื้นผิวของแผ่นเวเฟอร์ ประเภทที่สามคืออุปกรณ์แกะสลักแผ่นเวเฟอร์เดี่ยว ซึ่งส่วนใหญ่จะใช้เพื่อขจัดฟิล์มบาง ตามวัตถุประสงค์ของกระบวนการที่แตกต่างกัน อุปกรณ์แกะสลักแผ่นเวเฟอร์เดี่ยวสามารถแบ่งออกเป็นสองประเภท ประเภทแรกคืออุปกรณ์แกะสลักแบบอ่อน ซึ่งส่วนใหญ่จะใช้เพื่อขจัดชั้นฟิล์มพื้นผิวที่เสียหายซึ่งเกิดจากการฝังไอออนพลังงานสูง ประเภทที่สองคืออุปกรณ์กำจัดชั้นแบบบูชายัญซึ่งส่วนใหญ่จะใช้เพื่อขจัดชั้นกั้นหลังจากการทำให้ผอมบางของเวเฟอร์หรือการขัดเชิงกลด้วยสารเคมี
จากมุมมองของสถาปัตยกรรมเครื่องจักรโดยรวม สถาปัตยกรรมพื้นฐานของอุปกรณ์กระบวนการเปียกเวเฟอร์เดี่ยวทุกประเภทจะคล้ายกัน โดยทั่วไปประกอบด้วยหกส่วน: เฟรมหลัก ระบบถ่ายโอนเวเฟอร์ โมดูลห้อง โมดูลจ่ายและถ่ายโอนของเหลวเคมี ระบบซอฟต์แวร์ และโมดูลควบคุมอิเล็กทรอนิกส์
3.4 อุปกรณ์ทำความสะอาดแผ่นเวเฟอร์เดี่ยว
อุปกรณ์ทำความสะอาดแผ่นเวเฟอร์เดี่ยวได้รับการออกแบบตามวิธีการทำความสะอาด RCA แบบดั้งเดิม และวัตถุประสงค์ของกระบวนการคือเพื่อทำความสะอาดอนุภาค สารอินทรีย์ ชั้นออกไซด์ตามธรรมชาติ สิ่งเจือปนของโลหะ และมลพิษอื่นๆ ในแง่ของการประยุกต์ใช้กระบวนการ อุปกรณ์ทำความสะอาดแผ่นเวเฟอร์เดี่ยวในปัจจุบันมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในกระบวนการผลิตส่วนหน้าและส่วนหลังของการผลิตวงจรรวม รวมถึงการทำความสะอาดก่อนและหลังการสร้างฟิล์ม การทำความสะอาดหลังจากการกัดด้วยพลาสมา การทำความสะอาดหลังจากการฝังไอออน การทำความสะอาดหลังการใช้สารเคมี การขัดเงาด้วยกลไกและการทำความสะอาดหลังจากการสะสมโลหะ ยกเว้นกระบวนการกรดฟอสฟอริกที่อุณหภูมิสูง อุปกรณ์ทำความสะอาดแผ่นเวเฟอร์เดี่ยวโดยพื้นฐานแล้วเข้ากันได้กับกระบวนการทำความสะอาดทั้งหมด
3.5 อุปกรณ์แกะสลักแผ่นเวเฟอร์เดี่ยว
วัตถุประสงค์ในกระบวนการของอุปกรณ์แกะสลักแผ่นเวเฟอร์เดี่ยวคือการแกะสลักแบบฟิล์มบางเป็นหลัก ตามวัตถุประสงค์ของกระบวนการสามารถแบ่งได้เป็น 2 ประเภท ได้แก่ อุปกรณ์แกะสลักด้วยแสง (ใช้เพื่อขจัดชั้นความเสียหายของฟิล์มพื้นผิวที่เกิดจากการฝังไอออนพลังงานสูง) และอุปกรณ์กำจัดชั้นบูชายัญ (ใช้เพื่อขจัดชั้นกั้นหลังเวเฟอร์ การทำให้ผอมบางหรือการขัดเชิงกลด้วยเคมี) วัสดุที่ต้องกำจัดออกในกระบวนการโดยทั่วไป ได้แก่ ซิลิคอน ซิลิคอนออกไซด์ ซิลิคอนไนไตรด์ และชั้นฟิล์มโลหะ
อุปกรณ์แกะสลักและทำความสะอาดแห้งสี่เครื่อง
4.1 การจำแนกประเภทของอุปกรณ์แกะสลักพลาสม่า
นอกเหนือจากอุปกรณ์แกะสลักด้วยไอออนสปัตเตอร์ที่อยู่ใกล้กับปฏิกิริยาทางกายภาพบริสุทธิ์และอุปกรณ์ลอกกาวที่อยู่ใกล้กับปฏิกิริยาเคมีบริสุทธิ์แล้ว การแกะสลักด้วยพลาสมาสามารถแบ่งคร่าวๆ ได้เป็นสองประเภทตามเทคโนโลยีการสร้างและควบคุมพลาสมาที่แตกต่างกัน:
- การแกะสลักพลาสม่าคู่แบบ Capacitively (CCP)
- การแกะสลักพลาสม่าคู่แบบเหนี่ยวนำ (ICP)
4.1.1 คสช
การแกะสลักพลาสมาควบคู่แบบคาปาซิทีฟคือการเชื่อมต่อแหล่งจ่ายไฟความถี่วิทยุเข้ากับอิเล็กโทรดด้านบนและด้านล่างหนึ่งหรือทั้งสองอันในห้องปฏิกิริยา และพลาสมาระหว่างเพลตทั้งสองจะสร้างตัวเก็บประจุในวงจรสมมูลแบบง่าย
มีเทคโนโลยีดังกล่าวสองอย่างแรกสุด:
วิธีหนึ่งคือการกัดด้วยพลาสมาในระยะแรก ซึ่งเชื่อมต่อแหล่งจ่ายไฟ RF เข้ากับอิเล็กโทรดด้านบนและอิเล็กโทรดด้านล่างซึ่งมีการต่อสายดินของแผ่นเวเฟอร์ เนื่องจากพลาสมาที่สร้างขึ้นในลักษณะนี้จะไม่ก่อให้เกิดเปลือกไอออนที่มีความหนาเพียงพอบนพื้นผิวของแผ่นเวเฟอร์ พลังงานของการทิ้งไอออนจึงต่ำ และมักจะใช้ในกระบวนการต่างๆ เช่น การกัดด้วยซิลิคอนที่ใช้อนุภาคออกฤทธิ์เป็นตัวกัดหลัก
อีกวิธีหนึ่งคือการกัดกรดปฏิกิริยาตั้งแต่เนิ่นๆ (RIE) ซึ่งเชื่อมต่อแหล่งจ่ายไฟ RF เข้ากับอิเล็กโทรดด้านล่างซึ่งมีแผ่นเวเฟอร์ตั้งอยู่ และกราวด์อิเล็กโทรดด้านบนด้วยพื้นที่ขนาดใหญ่ขึ้น เทคโนโลยีนี้สามารถสร้างเปลือกไอออนที่หนาขึ้นได้ ซึ่งเหมาะสำหรับกระบวนการกัดด้วยอิเล็กทริกที่ต้องใช้พลังงานไอออนสูงกว่าในการมีส่วนร่วมในปฏิกิริยา บนพื้นฐานของการกัดด้วยไอออนที่เกิดปฏิกิริยาตั้งแต่เนิ่นๆ สนามแม่เหล็ก DC ที่ตั้งฉากกับสนามไฟฟ้า RF จะถูกเพิ่มเพื่อสร้างการดริฟท์ ExB ซึ่งสามารถเพิ่มโอกาสการชนกันของอิเล็กตรอนและอนุภาคก๊าซ ดังนั้นจึงปรับปรุงความเข้มข้นในพลาสมาและอัตราการแกะสลักได้อย่างมีประสิทธิภาพ การแกะสลักนี้เรียกว่าการกัดด้วยไอออนปฏิกิริยาที่ปรับปรุงด้วยสนามแม่เหล็ก (MERIE)
เทคโนโลยีทั้งสามข้างต้นมีข้อเสียร่วมกัน กล่าวคือ ความเข้มข้นของพลาสมาและพลังงานไม่สามารถควบคุมแยกกันได้ ตัวอย่างเช่น เพื่อเพิ่มอัตราการแกะสลัก สามารถใช้วิธีการเพิ่มพลังงาน RF เพื่อเพิ่มความเข้มข้นของพลาสมาได้ แต่พลังงาน RF ที่เพิ่มขึ้นย่อมส่งผลให้พลังงานไอออนเพิ่มขึ้นอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ ซึ่งจะทำให้อุปกรณ์เสียหายได้ เวเฟอร์ ในทศวรรษที่ผ่านมา เทคโนโลยีการเชื่อมต่อแบบคาปาซิทีฟได้นำการออกแบบแหล่งกำเนิด RF หลายแหล่งมาใช้ ซึ่งเชื่อมต่อกับอิเล็กโทรดด้านบนและด้านล่างตามลำดับหรือทั้งสองอย่างกับอิเล็กโทรดด้านล่าง
ด้วยการเลือกและจับคู่ความถี่ RF ที่แตกต่างกัน พื้นที่อิเล็กโทรด ระยะห่าง วัสดุ และพารามิเตอร์หลักอื่นๆ จะประสานกัน ความเข้มข้นของพลาสมาและพลังงานไอออนสามารถแยกออกได้มากที่สุด
4.1.2 ไอซีพี
การแกะสลักพลาสมาแบบเหนี่ยวนำคู่คือการวางชุดคอยล์ตั้งแต่หนึ่งชุดขึ้นไปที่เชื่อมต่อกับแหล่งจ่ายไฟความถี่วิทยุบนหรือรอบๆ ห้องปฏิกิริยา สนามแม่เหล็กสลับที่สร้างขึ้นโดยกระแสความถี่วิทยุในขดลวดจะเข้าสู่ห้องปฏิกิริยาผ่านหน้าต่างอิเล็กทริกเพื่อเร่งอิเล็กตรอน และทำให้เกิดพลาสมา ในวงจรสมมูลแบบง่าย (หม้อแปลง) ขดลวดเป็นตัวเหนี่ยวนำของขดลวดปฐมภูมิ และพลาสมาเป็นตัวเหนี่ยวนำของขดลวดทุติยภูมิ
วิธีการควบคู่นี้สามารถบรรลุความเข้มข้นในพลาสมาซึ่งมีขนาดสูงกว่าการควบคู่แบบคาปาซิทีฟมากกว่าหนึ่งลำดับที่ความดันต่ำ นอกจากนี้ แหล่งจ่ายไฟ RF ตัวที่สองเชื่อมต่อกับตำแหน่งของเวเฟอร์เป็นแหล่งจ่ายไฟไบแอสเพื่อจ่ายพลังงานการทิ้งระเบิดไอออน ดังนั้นความเข้มข้นของไอออนจึงขึ้นอยู่กับแหล่งจ่ายไฟต้นทางของคอยล์ และพลังงานไอออนขึ้นอยู่กับแหล่งจ่ายไฟไบอัส ดังนั้นจึงสามารถแยกความเข้มข้นและพลังงานได้ละเอียดยิ่งขึ้น
4.2 อุปกรณ์แกะสลักพลาสม่า
การกัดแบบแห้งเกือบทั้งหมดสร้างขึ้นโดยตรงหรือโดยอ้อมจากพลาสมา ดังนั้นการกัดแบบแห้งจึงมักเรียกว่าการกัดด้วยพลาสมา การแกะสลักด้วยพลาสม่าเป็นการแกะสลักด้วยพลาสมาประเภทหนึ่งในแง่กว้าง ในการออกแบบเครื่องปฏิกรณ์แบบแผ่นเรียบในยุคแรกๆ สองแบบ แบบแรกคือการกราวด์แผ่นในบริเวณที่มีแผ่นเวเฟอร์อยู่ และอีกแผ่นหนึ่งเชื่อมต่อกับแหล่งกำเนิด RF; อีกอันคือสิ่งที่ตรงกันข้าม ในการออกแบบเดิม พื้นที่ของแผ่นต่อสายดินมักจะใหญ่กว่าพื้นที่ของแผ่นที่เชื่อมต่อกับแหล่งกำเนิด RF และแรงดันก๊าซในเครื่องปฏิกรณ์จะสูง เปลือกไอออนที่เกิดขึ้นบนพื้นผิวของแผ่นเวเฟอร์นั้นบางมาก และดูเหมือนว่าแผ่นเวเฟอร์จะ "จม" อยู่ในพลาสมา การแกะสลักส่วนใหญ่เสร็จสิ้นโดยปฏิกิริยาทางเคมีระหว่างอนุภาคออกฤทธิ์ในพลาสมาและพื้นผิวของวัสดุที่แกะสลัก พลังงานของการทิ้งระเบิดไอออนมีขนาดเล็กมาก และการมีส่วนร่วมในการแกะสลักต่ำมาก การออกแบบนี้เรียกว่าโหมดการแกะสลักด้วยพลาสมา ในการออกแบบอื่น เนื่องจากระดับการมีส่วนร่วมของการทิ้งระเบิดไอออนค่อนข้างมาก จึงเรียกว่าโหมดการแกะสลักไอออนปฏิกิริยา
4.3 อุปกรณ์แกะสลักไอออนปฏิกิริยา
การกัดกรดปฏิกิริยา (RIE) หมายถึงกระบวนการกัดกรดซึ่งมีอนุภาคออกฤทธิ์และไอออนที่มีประจุเข้าร่วมในกระบวนการในเวลาเดียวกัน ในบรรดาอนุภาคเหล่านั้น อนุภาคออกฤทธิ์ส่วนใหญ่เป็นอนุภาคที่เป็นกลาง (หรือที่เรียกว่าอนุมูลอิสระ) โดยมีความเข้มข้นสูง (ประมาณ 1% ถึง 10% ของความเข้มข้นของก๊าซ) ซึ่งเป็นส่วนประกอบหลักของสารกัดกร่อน ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตโดยปฏิกิริยาเคมีระหว่างพวกเขากับวัสดุแกะสลักจะถูกระเหยและสกัดโดยตรงจากห้องปฏิกิริยาหรือสะสมอยู่บนพื้นผิวที่ถูกแกะสลัก ในขณะที่ไอออนที่มีประจุอยู่ที่ความเข้มข้นต่ำกว่า (10-4 ถึง 10-3 ของความเข้มข้นของก๊าซ) และพวกมันจะถูกเร่งโดยสนามไฟฟ้าของเปลือกไอออนที่เกิดขึ้นบนพื้นผิวของแผ่นเวเฟอร์เพื่อโจมตีพื้นผิวที่ถูกแกะสลัก อนุภาคมีประจุมีหน้าที่หลักอยู่ 2 ประการ ประการแรกคือการทำลายโครงสร้างอะตอมของวัสดุที่แกะสลัก ซึ่งจะเป็นการเร่งอัตราที่อนุภาคออกฤทธิ์ทำปฏิกิริยากับมัน อีกวิธีหนึ่งคือการทิ้งระเบิดและกำจัดผลิตภัณฑ์ปฏิกิริยาที่สะสมเพื่อให้วัสดุที่แกะสลักสัมผัสกับอนุภาคที่ใช้งานอยู่อย่างเต็มที่ เพื่อให้การแกะสลักดำเนินต่อไป
เนื่องจากไอออนไม่ได้มีส่วนร่วมโดยตรงในปฏิกิริยากัดกร่อน (หรือมีสัดส่วนที่น้อยมาก เช่น การกำจัดการทิ้งระเบิดทางกายภาพและการกัดกรดโดยตรงด้วยสารเคมีของไอออนที่ใช้งาน) หากพูดอย่างเคร่งครัด กระบวนการกัดกร่อนข้างต้นควรเรียกว่าการกัดด้วยไอออนช่วย การแกะสลักไอออนปฏิกิริยาชื่อนั้นไม่ถูกต้อง แต่ยังคงใช้อยู่ในปัจจุบัน อุปกรณ์ RIE รุ่นแรกสุดถูกนำมาใช้ในทศวรรษ 1980 เนื่องจากการใช้แหล่งจ่ายไฟ RF เดียวและการออกแบบห้องปฏิกิริยาที่ค่อนข้างเรียบง่าย จึงมีข้อจำกัดในแง่ของอัตราการกัด ความสม่ำเสมอ และการเลือก
4.4 อุปกรณ์แกะสลักไอออนปฏิกิริยาที่ปรับปรุงด้วยสนามแม่เหล็ก
อุปกรณ์ MERIE (การกัดไอออนปฏิกิริยาที่ปรับปรุงด้วยแม่เหล็ก) เป็นอุปกรณ์การกัดที่สร้างขึ้นโดยการเพิ่มสนามแม่เหล็ก DC ให้กับอุปกรณ์ RIE แบบจอแบน และมีจุดมุ่งหมายเพื่อเพิ่มอัตราการกัด
อุปกรณ์ MERIE ถูกนำมาใช้อย่างแพร่หลายในช่วงทศวรรษ 1990 เมื่ออุปกรณ์แกะสลักแผ่นเวเฟอร์เดี่ยวกลายเป็นอุปกรณ์กระแสหลักในอุตสาหกรรม ข้อเสียที่ใหญ่ที่สุดของอุปกรณ์ MERIE ก็คือความไม่สม่ำเสมอของการกระจายเชิงพื้นที่ของความเข้มข้นของพลาสมาที่เกิดจากสนามแม่เหล็กจะทำให้เกิดความแตกต่างของกระแสหรือแรงดันไฟฟ้าในอุปกรณ์วงจรรวม ส่งผลให้อุปกรณ์เสียหาย เนื่องจากความเสียหายนี้เกิดจากการไม่สม่ำเสมอในทันที การหมุนของสนามแม่เหล็กจึงไม่สามารถกำจัดมันได้ เนื่องจากขนาดของวงจรรวมยังคงหดตัวลง ความเสียหายของอุปกรณ์จึงมีความไวต่อความไม่เป็นเนื้อเดียวกันของพลาสมามากขึ้น และเทคโนโลยีในการเพิ่มอัตราการแกะสลักโดยการเพิ่มสนามแม่เหล็กก็ค่อยๆ ถูกแทนที่ด้วยเทคโนโลยีการกัดไอออนปฏิกิริยาระนาบของแหล่งจ่ายไฟแบบ multi-RF ที่ คือเทคโนโลยีการแกะสลักพลาสมาควบคู่แบบคาปาซิทีฟ
4.5 อุปกรณ์แกะสลักพลาสม่าคู่แบบคาปาซิทีฟ
อุปกรณ์แกะสลักพลาสม่าควบคู่แบบคาปาซิทีฟ (CCP) เป็นอุปกรณ์ที่สร้างพลาสมาในห้องปฏิกิริยาผ่านการเชื่อมต่อแบบคาปาซิทีฟ โดยจ่ายพลังงานความถี่วิทยุ (หรือ DC) ไปที่แผ่นอิเล็กโทรด และใช้สำหรับแกะสลัก หลักการแกะสลักของมันคล้ายกับอุปกรณ์แกะสลักไอออนปฏิกิริยา
แผนผังอย่างง่ายของอุปกรณ์แกะสลัก CCP แสดงอยู่ด้านล่าง โดยทั่วไปจะใช้แหล่ง RF สองหรือสามแหล่งที่มีความถี่ต่างกัน และบางแห่งก็ใช้แหล่งจ่ายไฟ DC ด้วย ความถี่ของแหล่งจ่ายไฟ RF คือ 800kHz~162MHz และความถี่ที่ใช้กันทั่วไปคือ 2MHz, 4MHz, 13MHz, 27MHz, 40MHz และ 60MHz แหล่งจ่ายไฟ RF ที่มีความถี่ 2MHz หรือ 4MHz มักเรียกว่าแหล่งกำเนิด RF ความถี่ต่ำ โดยทั่วไปจะเชื่อมต่อกับอิเล็กโทรดด้านล่างซึ่งเป็นที่ตั้งของเวเฟอร์ พวกมันมีประสิทธิภาพมากกว่าในการควบคุมพลังงานไอออน ดังนั้นจึงเรียกอีกอย่างว่าแหล่งจ่ายพลังงานแบบไบแอส แหล่งจ่ายไฟ RF ที่มีความถี่สูงกว่า 27MHz เรียกว่าแหล่งกำเนิด RF ความถี่สูง สามารถเชื่อมต่อกับอิเล็กโทรดด้านบนหรืออิเล็กโทรดด้านล่างได้ มีประสิทธิภาพมากกว่าในการควบคุมความเข้มข้นของพลาสมา ดังนั้นจึงเรียกว่าแหล่งจ่ายพลังงาน แหล่งจ่ายไฟ RF 13MHz อยู่ตรงกลางและโดยทั่วไปถือว่ามีทั้งสองฟังก์ชันข้างต้น แต่ค่อนข้างอ่อนกว่า โปรดทราบว่าแม้ว่าความเข้มข้นและพลังงานของพลาสมาสามารถปรับได้ภายในช่วงที่กำหนดด้วยกำลังของแหล่ง RF ที่มีความถี่ต่างกัน (ที่เรียกว่าเอฟเฟกต์การแยกส่วน) เนื่องจากลักษณะของการเชื่อมต่อแบบคาปาซิทีฟ จึงไม่สามารถปรับและควบคุมได้อย่างอิสระโดยสมบูรณ์
การกระจายพลังงานของไอออนมีผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญต่อประสิทธิภาพโดยละเอียดของการกัดและความเสียหายของอุปกรณ์ ดังนั้นการพัฒนาเทคโนโลยีเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการกระจายพลังงานของไอออนจึงกลายเป็นประเด็นสำคัญประการหนึ่งของอุปกรณ์การกัดขั้นสูง ปัจจุบัน เทคโนโลยีที่ประสบความสำเร็จในการใช้ในการผลิต ได้แก่ ไดรฟ์ไฮบริด multi-RF, DC superposition, RF รวมกับ DC พัลส์ไบแอส และเอาต์พุต RF แบบพัลซ์ซิงโครนัสของแหล่งจ่ายไฟไบแอสและแหล่งจ่ายไฟต้นทาง
อุปกรณ์แกะสลัก CCP เป็นหนึ่งในสองประเภทอุปกรณ์แกะสลักพลาสม่าที่ใช้กันอย่างแพร่หลาย ส่วนใหญ่จะใช้ในขั้นตอนการกัดของวัสดุอิเล็กทริก เช่น การกัดผนังประตูและการกัดหน้ากากแข็งในขั้นตอนด้านหน้าของกระบวนการชิปลอจิก การกัดรูสัมผัสในขั้นตอนกลาง การกัดโมเสคและแผ่นอลูมิเนียมในขั้นตอนหลัง เช่นเดียวกับ การแกะสลักร่องลึก รูลึก และรูหน้าสัมผัสสายไฟในกระบวนการชิปหน่วยความจำแฟลช 3 มิติ (ใช้โครงสร้างซิลิคอนไนไตรด์/ซิลิคอนออกไซด์เป็นตัวอย่าง)
มีความท้าทายหลักสองประการและทิศทางการปรับปรุงที่อุปกรณ์แกะสลัก CCP เผชิญอยู่ ประการแรก ในการประยุกต์ใช้พลังงานไอออนที่สูงมาก ความสามารถในการแกะสลักของโครงสร้างอัตราส่วนภาพสูง (เช่น การแกะสลักรูและร่องของหน่วยความจำแฟลช 3D ต้องใช้อัตราส่วนที่สูงกว่า 50:1) วิธีการเพิ่มพลังงานไบอัสในปัจจุบันเพื่อเพิ่มพลังงานไอออนได้ใช้แหล่งพลังงาน RF สูงถึง 10,000 วัตต์ เนื่องจากความร้อนจำนวนมากเกิดขึ้น เทคโนโลยีการทำความเย็นและการควบคุมอุณหภูมิของห้องปฏิกิริยาจึงจำเป็นต้องได้รับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ประการที่สอง จำเป็นต้องมีความก้าวหน้าในการพัฒนาก๊าซกัดกร่อนชนิดใหม่ เพื่อแก้ปัญหาความสามารถในการกัดกร่อนขั้นพื้นฐาน
4.6 อุปกรณ์แกะสลักพลาสมาแบบเหนี่ยวนำคู่
อุปกรณ์แกะสลักพลาสม่าคู่แบบเหนี่ยวนำ (ICP) เป็นอุปกรณ์ที่จับคู่พลังงานของแหล่งพลังงานความถี่วิทยุเข้ากับห้องปฏิกิริยาในรูปแบบของสนามแม่เหล็กผ่านขดลวดเหนี่ยวนำ ดังนั้นจึงสร้างพลาสมาสำหรับการแกะสลัก หลักการแกะสลักของมันยังเป็นไปตามการกัดด้วยไอออนปฏิกิริยาทั่วไปอีกด้วย
การออกแบบแหล่งกำเนิดพลาสมามีสองประเภทหลักสำหรับอุปกรณ์แกะสลัก ICP หนึ่งคือเทคโนโลยีพลาสมาควบคู่หม้อแปลงไฟฟ้า (TCP) ที่พัฒนาและผลิตโดย Lam Research ขดลวดเหนี่ยวนำจะวางอยู่บนระนาบหน้าต่างอิเล็กทริกเหนือห้องปฏิกิริยา สัญญาณ RF 13.56MHz จะสร้างสนามแม่เหล็กสลับในขดลวดที่ตั้งฉากกับหน้าต่างอิเล็กทริก และเบี่ยงเบนในแนวรัศมีโดยมีแกนคอยล์เป็นศูนย์กลาง
สนามแม่เหล็กเข้าสู่ห้องปฏิกิริยาผ่านหน้าต่างอิเล็กทริก และสนามแม่เหล็กสลับจะสร้างสนามไฟฟ้ากระแสสลับขนานกับหน้าต่างอิเล็กทริกในห้องปฏิกิริยา ดังนั้นจึงบรรลุการแยกตัวของก๊าซกัดกร่อนและสร้างพลาสมา เนื่องจากหลักการนี้สามารถเข้าใจได้ว่าเป็นหม้อแปลงที่มีขดลวดเหนี่ยวนำเป็นขดลวดปฐมภูมิและพลาสมาในห้องปฏิกิริยาเป็นขดลวดทุติยภูมิ การแกะสลัก ICP จึงถูกตั้งชื่อตามสิ่งนี้
ข้อได้เปรียบหลักของเทคโนโลยี TCP คือโครงสร้างสามารถขยายขนาดได้ง่าย ตัวอย่างเช่น จากเวเฟอร์ขนาด 200 มม. ไปจนถึงเวเฟอร์ขนาด 300 มม. TCP สามารถรักษาเอฟเฟกต์การกัดแบบเดียวกันได้โดยการเพิ่มขนาดของคอยล์
การออกแบบแหล่งกำเนิดพลาสมาอีกรูปแบบหนึ่งคือเทคโนโลยีแหล่งกำเนิดพลาสมาแบบแยกส่วน (DPS) ที่พัฒนาและผลิตโดย Applied Materials, Inc. ของสหรัฐอเมริกา ขดลวดเหนี่ยวนำของมันถูกพันแบบสามมิติบนหน้าต่างอิเล็กทริกครึ่งทรงกลม หลักการสร้างพลาสมานั้นคล้ายคลึงกับเทคโนโลยี TCP ที่กล่าวมาข้างต้น แต่ประสิทธิภาพการแยกตัวของแก๊สค่อนข้างสูง ซึ่งเอื้อต่อการได้รับความเข้มข้นของพลาสมาที่สูงขึ้น
เนื่องจากประสิทธิภาพของการมีเพศสัมพันธ์แบบเหนี่ยวนำเพื่อสร้างพลาสมานั้นสูงกว่าการมีเพศสัมพันธ์แบบคาปาซิทีฟ และพลาสมาส่วนใหญ่ถูกสร้างขึ้นในพื้นที่ใกล้กับหน้าต่างอิเล็กทริก ความเข้มข้นของพลาสมาจึงถูกกำหนดโดยทั่วไปโดยกำลังของแหล่งจ่ายไฟต้นทางที่เชื่อมต่อกับตัวเหนี่ยวนำ ขดลวด และพลังงานไอออนในเปลือกไอออนบนพื้นผิวของแผ่นเวเฟอร์นั้นถูกกำหนดโดยพลังของแหล่งจ่ายไฟไบแอส ดังนั้นความเข้มข้นและพลังงานของไอออนจึงสามารถควบคุมได้อย่างอิสระ ดังนั้นจึงบรรลุการแยกส่วน
อุปกรณ์แกะสลัก ICP เป็นหนึ่งในสองประเภทอุปกรณ์แกะสลักพลาสม่าที่ใช้กันอย่างแพร่หลาย ส่วนใหญ่จะใช้ในการแกะสลักร่องลึกซิลิคอนตื้น, เจอร์เมเนียม (Ge), โครงสร้างประตูโพลีซิลิคอน, โครงสร้างประตูโลหะ, ซิลิคอนที่ทำให้ตึง (Strained-Si), ลวดโลหะ, แผ่นโลหะ (แผ่น), โมเสกแกะสลักหน้ากากแข็งโลหะ และกระบวนการหลายอย่างใน เทคโนโลยีการถ่ายภาพหลายภาพ
นอกจากนี้ ด้วยการเพิ่มขึ้นของวงจรรวมสามมิติ เซ็นเซอร์รับภาพ CMOS และระบบเครื่องกลไฟฟ้าขนาดเล็ก (MEMS) รวมถึงการเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วในการประยุกต์ใช้ผ่านซิลิคอนไวอาส (TSV) รูเฉียงขนาดใหญ่ และ การแกะสลักด้วยซิลิคอนแบบลึกด้วยสัณฐานวิทยาที่แตกต่างกัน ผู้ผลิตหลายรายได้เปิดตัวอุปกรณ์แกะสลักที่พัฒนาขึ้นสำหรับการใช้งานเหล่านี้โดยเฉพาะ คุณลักษณะของมันคือความลึกในการกัดขนาดใหญ่ (หลายสิบหรือหลายร้อยไมครอน) ดังนั้นส่วนใหญ่จะทำงานภายใต้การไหลของก๊าซสูง แรงดันสูง และสภาวะพลังงานสูง
-
เซมิเซร่าสามารถให้ได้ชิ้นส่วนกราไฟท์, รู้สึกนุ่ม/แข็ง, ชิ้นส่วนซิลิกอนคาร์ไบด์, ชิ้นส่วนซิลิกอนคาร์ไบด์ CVD, และชิ้นส่วนเคลือบ SiC/TaCภายใน 30 วัน
หากคุณสนใจผลิตภัณฑ์เซมิคอนดักเตอร์ข้างต้นโปรดอย่าลังเลที่จะติดต่อเราในครั้งแรก
โทร: +86-13373889683
WhatsApp: +86-15957878134
Email: sales01@semi-cera.com
เวลาโพสต์: 31 ส.ค.-2024